Sản xuất tinh gọn: lịch sử, từng bước, lợi ích, trường hợp Toyota

Sản xuất tinh gọn, sản xuất mảnh mai hoặc sản xuất tinh gọn là phương pháp sản xuất nhằm giảm thiểu chất thải, tạo ra chất lượng và cải thiện năng suất. Hệ thống này dựa trên một số trụ cột, bao gồm sản xuất đúng lúc hoặc theo yêu cầu. Kỹ thuật này cho phép duy trì một dòng sản xuất đồng nhất và giảm hàng tồn kho .

Các kỹ thuật khác liên quan đến sản xuất tinh gọn là tiêu chuẩn hóa công việc và phương pháp 5S. Về bản chất, sản xuất tinh gọn xác định giá trị gia tăng của sản phẩm và loại bỏ các hoạt động không cần thiết của sản xuất. Nó đòi hỏi mức độ linh hoạt cao và liên quan đến các nhà cung cấp trong các quy trình.

Hệ thống này cũng ngụ ý áp dụng một tâm lý cải tiến chất lượng liên tục. Sản xuất tinh gọn xuất hiện vào giữa thế kỷ XX tại Nhật Bản và công ty Toyota là một trong những công ty đầu tiên thực hiện các kỹ thuật của mình. Trong số những lợi ích của sản xuất tinh gọn bao gồm cải thiện chất lượng và giảm thời gian sản xuất hoặc thời gian xử lý.

Mục tiêu chính của loại hình sản xuất này là loại bỏ mọi thứ không làm tăng giá trị cho sản phẩm được xác định, nhằm đạt được sự gia tăng đáng kể về chất lượng và đơn giản hóa quy trình sản xuất, duy trì tiêu chuẩn chất lượng cao.

Sản xuất tinh gọn là gì?

Sản xuất tinh gọn là một phương pháp sản xuất nhằm tìm cách loại bỏ tối thiểu chất thải, tăng chất lượng và nâng cao năng suất.

Chất thải hoặc chất thải (còn gọi là "muda") là những tài nguyên không cần thiết được sử dụng trong hệ thống sản xuất. Hệ thống nạc nhận ra bảy loại chất thải: sản xuất thừa, thời gian chờ đợi, vận chuyển, xử lý quá mức, chứng khoán, chuyển động hoặc khiếm khuyết.

Các hoạt động cần thiết và hoạt động tạo ra giá trị gia tăng phải được duy trì, trong khi các hoạt động còn lại có thể được loại bỏ khỏi hệ thống để làm cho nó hiệu quả hơn. Việc đơn giản hóa cơ cấu sản xuất cho phép tăng năng suất.

Bằng phương pháp sản xuất tinh gọn, việc giảm các lỗi và nhu cầu xử lý lại cho phép tăng cường độ mạnh mẽ của các quy trình sản xuất. Sản phẩm cũng được đơn giản hóa và các tính năng không tạo ra giá trị gia tăng sẽ bị loại bỏ.

Bằng cách sản xuất tinh gọn, người ta cũng tìm cách giảm đến mức tối thiểu thời gian dẫn hoặc thời gian xử lý. Ngoài ra, các lô nhỏ được sản xuất và chỉ theo yêu cầu, làm giảm cổ phiếu và chi phí liên quan.

Hệ thống này đòi hỏi mức độ linh hoạt cao để điều chỉnh sản xuất theo nhu cầu. Để thực hiện một hệ thống sản xuất dựa trên sản xuất tinh gọn và tôn trọng thời gian sản xuất, điều cần thiết là phải có sự tham gia của các nhà cung cấp.

Lịch sử

Vào đầu thế kỷ 20, sự phát triển của sản xuất hàng loạt đã diễn ra, một kỹ thuật sản xuất theo lô lớn để giảm chi phí.

Chính tại thời điểm này, FW Taylor và H. Ford bắt đầu áp dụng các kỹ thuật sản xuất sáng tạo. Trong số những điều mới lạ khác, Ford đã giới thiệu chuỗi sản xuất. Về phần mình, Taylor đã đẩy tiêu chuẩn hóa trong sản xuất.

Các triết lý của công việc đọc như vậy xuất hiện ở Nhật Bản. Sau chiến tranh thế giới thứ hai, trong một môi trường đặc trưng bởi nhu cầu thấp, sản xuất hàng loạt không phải là một hệ thống hiệu quả.

Trong bối cảnh này, trong những năm 1940, công ty Toyota đã phát triển một hệ thống sản xuất theo yêu cầu, bằng cách giảm quy mô của các lô.

Trụ cột hỗ trợ sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn dựa trên một số trụ cột:

Jidoka

Jidoka đề cập đến "tự động hóa với một liên lạc của con người". Tự động hóa được điều chỉnh để tương tác với công nhân.

Có vẻ như máy có thể phát hiện các lỗi có thể và tự động dừng lại để có thể giải quyết chúng.

Chỉ trong thời gian (JIT)

Để giảm cổ phiếu, hệ thống đúng lúc dựa trên việc sản xuất theo yêu cầu: chỉ khi khách hàng yêu cầu.

Thông qua hệ thống JIT, có thể thu được năm số không: không có lỗi, không có lỗi, không có chứng khoán, độ trễ bằng không và kiểm soát bằng không.

Nó được gọi là kanban cho tín hiệu hình ảnh đưa ra yêu cầu bắt đầu sản xuất một sản phẩm, sau khi nhận được đơn đặt hàng từ khách hàng.

Heijunka

Đó là một kỹ thuật điều chỉnh sản xuất hàng ngày để đạt được một mức tổng sản lượng nhất định. Nó cho phép đối mặt với sự thay đổi của nhu cầu theo thời gian, tối ưu hóa đồng thời các tài nguyên được sử dụng.

Tiêu chuẩn hóa công việc

Nó bao gồm thiết kế và thực hiện các quy trình cho phép công nhân thực hiện các nhiệm vụ của họ theo một chuỗi không đổi.

5S

Đó là một kỹ thuật để cải thiện tổ chức, trật tự và sạch sẽ trong công ty. Nó bao gồm năm bước:

- Seiri

Loại bỏ các yếu tố không cần thiết khỏi khu vực làm việc.

- Seiton

Sắp xếp khu vực làm việc.

- Seiso

Làm sạch và kiểm tra các yếu tố để phát hiện và sửa lỗi.

- Seiketsu

Chuẩn hóa công việc.

- Shitsuke

Có kỷ luật để duy trì sự thay đổi.

Cải tiến liên tục hoặc kaizen

Công ty phải giới thiệu những cải tiến nhỏ liên tục, cho phép tăng chất lượng và giảm chi phí dần dần.

Vỏ Toyota

Để giải quyết các vấn đề của các nhà máy của mình, Tập đoàn Toyota đã quyết định phân tích từng quy trình của mình.

Toyota đã phát triển một hệ thống sản xuất được gọi là Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Hệ thống này được dựa trên sản xuất theo yêu cầu hoặc chỉ trong thời gian .

Đối mặt với triết lý truyền thống hoặc thúc đẩy, dựa trên sự tích lũy của chứng khoán khi sản xuất được tạo ra, hệ thống kéo dựa trên việc chỉ sản xuất số lượng cần thiết và tại thời điểm cần thiết.

Thông qua hệ thống kéo có thể linh hoạt sản xuất thích ứng với nhu cầu. Sau một hệ thống sản xuất kéo và không bị gián đoạn, cổ phiếu được giảm thiểu. Theo cách này, có thể thiết lập một dòng sản xuất đồng nhất.

Những lợi ích mà công ty Toyota đã thu được khi triển khai mô hình này đã dẫn đến việc sử dụng nó trong các nhà máy trên khắp thế giới.